鋼制壓力管道焊縫超聲檢測工藝

1  范圍

本工藝適用于4～46mm鋼制壓力管道焊縫的超聲檢測，其它類似鋼制常壓容器和壓力管道熔接焊縫超聲檢測也可參照執(zhí)行。

2  規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注明日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂板均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓勵根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的版本。凡是不注明日期的引用文件，其版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。

GB 11345-89      鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級

GB/T 12604.1-90   無損檢測術(shù)語 超聲檢測

GB/T 15830-1995   鋼制管道對接環(huán)焊縫超聲波探傷方法和檢驗結(jié)果的分級

JB 4730-94        壓力容器無損檢測

JB/T 9214-1999    A型脈沖反射式超聲波探傷系統(tǒng)工作性能測試方法

JB/T 10061-1999   A型脈沖反射式超聲波探傷儀適用技術(shù)條件

JB/T 10062-1999   超聲探傷用探頭性能測試方法

3  術(shù)語

下列術(shù)語適用于本標(biāo)準(zhǔn)，其余的采納GB/T 12604-90標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

3.1  距離幅度曲線（AVG曲線）

根據(jù)規(guī)定的條件，由產(chǎn)生回波的已知反射體距離（A）、探傷儀的增益（V）和反射體大?。?/font>G）三個參量繪制的一組曲線。實(shí)際探傷時可由測得的缺陷距離和增益值，從此曲線上估算出缺陷的當(dāng)量尺寸。

3.2 靈敏度余量

超聲探傷系統(tǒng)中，以一定電平表示的標(biāo)準(zhǔn)缺陷探測靈敏度與zui大探測靈敏度之間的差值。

3.3 分辨力

超聲探傷系統(tǒng)能夠區(qū)分橫向、縱向或深度方向相距zui近的一定大小的兩個相鄰缺陷的能力。

3.4 校準(zhǔn)試塊

材質(zhì)、形狀和尺寸均經(jīng)主管部門或機(jī)構(gòu)檢定的試塊。用于對超聲檢測裝置或系統(tǒng)的性能測試及靈敏度調(diào)整。

3.5 耦合劑

施加于探頭和檢測面之間，以改善超聲能量傳遞的液態(tài)介質(zhì)。

3.6  K值

斜探頭折射角的正切值。

3.7 前沿距離

從斜探頭的入射點(diǎn)到探頭底面前端的距離。

3.8 半波高度法

在同一探測條件下，將探頭從獲得zui大反射回波的位置，移動至回波高度為原來回波的半值來評價反射體尺寸的方法。

3.9 缺陷指示長度

將超聲探傷估定缺陷的始端和終端位置投影在探傷材料表面上，其兩點(diǎn)間的長度。

3.10 缺陷指示面積

缺陷指示長度與寬度或高度的乘積。

3.11 掃查速度

探頭與探測面相對移動的速度。

3.12 掃查間距

當(dāng)探頭在掃查區(qū)移動時，掃查線之間的間距或螺距。

3.13 當(dāng)量

用于缺陷比較的某種類型人工缺陷的大小。

4  一般要求

4.1 人員要求

4.1.1 從事超聲檢測的人員

必需經(jīng)過技術(shù)培訓(xùn)，持有有關(guān)部門頒發(fā)的資格證書，且只能從事與該等級相應(yīng)的無損檢測工作，并負(fù)相應(yīng)的技術(shù)責(zé)任。該人員應(yīng)熟悉被檢工件的材質(zhì)、焊縫坡口形式、焊接工藝等專業(yè)知識和資料，掌握各類焊縫缺陷可能產(chǎn)生的部位，并能根據(jù)熒光屏上的反射信號進(jìn)行綜合探傷評定。

4.1.2 簽寫報告的人員

    應(yīng)至少持有無損檢測UT－II級資格證書。 

4.2 探傷儀

    超聲波探傷儀性能應(yīng)符合JB/T 10061的規(guī)定。

4.3 校準(zhǔn)試塊

    試塊用與被檢件相同或相近的材料，并按《JB4730-94》中 7.6條的規(guī)定進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)試塊的制作。

管道的焊接接頭用標(biāo)準(zhǔn)試塊：CSK－ⅠA、CSK－ⅡA、CSK－ⅢA。在滿足靈敏度要求時，也可以采用其它型式的等效試塊。

在管道焊縫檢測時，如檢測面曲率半徑R≤W2/4時（W為探頭接觸面寬度，環(huán)縫檢測時為探頭寬度，縱縫檢測時為探頭長度），應(yīng)采用與檢測面曲率相同的對比試塊，反射孔的位置可參照對比試塊確定。試塊應(yīng)滿足：

b≥2λS/D0

式中： b—— 試塊寬度，mm

      λ—— 聲波波長，mm

       S—— 聲程，mm

      D0—— 聲源有效直徑，mm

4.4 探頭

4.4.1晶片有效面積一般不應(yīng)超過500mm2，且任一邊長原則上不應(yīng)大于25mm。接觸法檢測內(nèi)徑較小管道時，宜采用6×6 mm或8×8 mm探頭。

4.4.2 單斜探頭性能應(yīng)符合JB/T 10062的規(guī)定，其工作頻率為2.5~5.0MHz，折射角的正切值k在1.0~3.0之間，按表1進(jìn)行選擇。斜探頭聲束軸線水平偏離角不應(yīng)大于2°，主聲束垂直方向不應(yīng)有明顯的雙峰。

表1 對接焊縫探頭k值的選擇

4.5 超聲探傷儀和探頭的系統(tǒng)性能

4.5.1在達(dá)到所探工件的zui大檢測聲程時，其有效靈敏度余量應(yīng)大于或等于10dB。

4.5.2儀器和探頭的組合頻率與公稱頻率誤差不得大于±10%。

4.5.3直探頭的遠(yuǎn)場分辨力應(yīng)大于或等于30dB，斜探頭的遠(yuǎn)場分辨力應(yīng)大于或等于6dB。

4.6 超聲檢測一般方法

4.6.1檢測復(fù)蓋率

檢測時，應(yīng)掃查到工件的整個焊縫及影響區(qū)域。

4.6.2探頭的移動速度

探頭的掃查速度不應(yīng)超過150mm/s。

4.6.3掃查靈敏度

掃查的靈敏度至少應(yīng)比基準(zhǔn)靈敏度高6dB。

4.6.4耦合劑

應(yīng)采用機(jī)油、漿糊、甘油和水等透聲性能好，且不損傷檢測表面的耦合劑。

4.6.5檢測面

4.6.5.1檢測范圍的確定，原則上應(yīng)保證檢查到工件被檢部分的全部熔接焊縫。

4.6.5.2焊縫及檢測面應(yīng)經(jīng)外觀檢查合格，所有影響超聲檢測的銹蝕、飛濺和污物都應(yīng)予以清除，其表面粗糙度應(yīng)符合檢測要求。

4.6.5.3 當(dāng)工程管道鋼板需進(jìn)行材質(zhì)超聲波檢測時，應(yīng)按GB/T2970-91的規(guī)定執(zhí)行。

4.6.6耦合補(bǔ)償

在檢測和缺陷定量時，應(yīng)對由表面粗糙度引起的能量損耗進(jìn)行補(bǔ)償；應(yīng)對材質(zhì)衰減引起的靈敏度下降和缺陷定量誤差進(jìn)行補(bǔ)償；對于曲面焊縫的工件應(yīng)采用曲率半徑與工件相同或相近（0.9~1.5）的參考試塊，進(jìn)行曲率補(bǔ)償。

4.6.7 儀器與探頭系統(tǒng)的復(fù)核

4.6.7.1復(fù)核時機(jī)：每次檢測前均應(yīng)對掃描線、靈敏度進(jìn)行復(fù)核，遇有下述情況應(yīng)隨時對其進(jìn)行重新核查；

a．校準(zhǔn)后的探頭、耦合劑和調(diào)節(jié)旋紐發(fā)生變化時；

b．開路電壓波動或者檢測者懷疑靈敏度有變化時；

c．連續(xù)工作4h以上時；

d．工作結(jié)束時。

4.6.7.2 掃描量程的復(fù)核

如果距離—波幅曲線上任意一點(diǎn)在掃描線上的偏移超過掃描讀數(shù)的10%時，則掃描量程應(yīng)予以修正，并在檢測記錄中加以標(biāo)明。

4.6.7.3 距離—波幅曲線的復(fù)核

復(fù)核時，校核應(yīng)不少于3點(diǎn)。如曲線上任何一點(diǎn)幅度下降2dB，則應(yīng)對上一次以來所有的檢測結(jié)果進(jìn)行復(fù)檢；如幅度上升2dB，則應(yīng)對所有的記錄信號進(jìn)行重新評定。

4.7 委托要求：委托單至少應(yīng)寫明任務(wù)單號、工件名稱、材料、規(guī)格、數(shù)量、檢測方法、檢測部位、評定標(biāo)準(zhǔn)、委托日期、工件所在地點(diǎn)（工程名稱及系統(tǒng)位置）等。

委托檢測工件應(yīng)根據(jù)檢測要求先行由委托部門進(jìn)行表面檢查處理等工序檢驗，合格后由檢驗員在委托單上簽字，無損檢測人員確認(rèn)后方可接受委托。

4.8 報告

檢測報告至少應(yīng)包括以下內(nèi)容：

a．委托單位、報告編號；

b．工件名稱、編號、材質(zhì)、熱處理狀態(tài)、檢測表面的粗糙度；

c．探傷儀、探頭、試塊和檢測靈敏度；

d．超聲檢測區(qū)域應(yīng)在草圖上予以標(biāo)明，如有因幾何形狀限制而檢測不到的部位，也應(yīng)加以說明；

e．缺陷的類型、尺寸、位置和分布；

f．檢測結(jié)果、缺陷等級評定及檢測標(biāo)準(zhǔn)名稱；

g．檢測人員和責(zé)任人員簽字及其技術(shù)資格；

h．檢測日期。

4.9 記錄、報告存擋

4.9.1由保管員按產(chǎn)品探傷編號的秩序分類保管記錄和報告。并保證隨時可抽查任何一段管道探傷的檔案。

4.9.2原始記錄和報告保存時間為7年以上，以備隨時核查。

5  焊縫超聲檢測工藝

5.1 檢測范圍

適用于母材厚度為4~46mm鋼制壓力管道全焊透熔化焊對接焊縫的超聲檢測。不適用于鑄鋼及奧氏體鋼焊縫，外徑小于159mm的鋼管對接焊縫，內(nèi)徑小于或等于200mm的管座角焊縫，也不適用于外徑小于250mm或內(nèi)外徑之比小于80%的縱向焊縫檢測。

5.2 檢測操作準(zhǔn)備

5.2.1接收委托

5.2.2儀器校準(zhǔn)

5.2.3進(jìn)行儀器和探頭組合性能的檢測，應(yīng)使用帶記錄儀的數(shù)字式超聲波檢測儀。

5.2.4檢測面

檢測區(qū)域的寬度應(yīng)是焊縫本身，再加上焊縫兩側(cè)各相當(dāng)于母材厚度30%的一段區(qū)域，這個區(qū)域zui小為10mm，見圖1。采用一次反射法掃查檢測時探頭移動區(qū)不應(yīng)小于1.25P。

圖1  檢測和探頭移動區(qū)

采用直射法檢測時，探頭移動區(qū)應(yīng)不小于0.75P。

P=2TK

式中：P——跨距mm

T——母材厚度mm

K——探頭K值

5.2.5 探頭K值的選擇：可參照表1的規(guī)定，當(dāng)條件允許時，應(yīng)盡量采用較大K值的探頭。

表1   斜探頭K值

5.2.6 檢測方法的選擇：

壓力管道焊縫檢測一般采用一種K值探頭利用一次反射法在焊縫的單面雙側(cè)對整個焊接接頭進(jìn)行檢測，當(dāng)母材厚度大于46mm時，采用雙面雙側(cè)的直射波檢測。對于要求比較高的焊縫，根據(jù)實(shí)際需要也可以將焊縫磨平，直接在焊縫上進(jìn)行檢測。

5.2.7當(dāng)壁厚大于40mm且單側(cè)坡口角度小于5?時，應(yīng)采用串列式檢測，串列式檢測方法應(yīng)按JB4730的規(guī)定進(jìn)行。

5.2.8斜探頭掃查聲束通過的母材區(qū)域，應(yīng)先用直探頭檢測，以便檢測是否有影響斜探頭檢測結(jié)果的分層或其它種類缺陷存在。該項檢測僅作記錄，不屬于對母材的驗收檢測。母材檢測的規(guī)程要點(diǎn)如下：

方法：接觸式脈沖反射法，采用頻率2MHz~5MHz的直探頭，晶片直徑10mm~25mm；

靈敏度：將無缺陷處第二次底波調(diào)節(jié)為熒光屏滿刻度的100%；

記錄：凡缺陷信號幅度超過熒光屏滿刻度20%的部位，應(yīng)在工件表面作出標(biāo)記，并予以記錄。

5.2.9 測定所用斜探頭的前沿、K值，測定應(yīng)在CSK-ⅠA試塊上進(jìn)行。

5.2.10 距離—波幅曲線的繪制

距離－波幅曲線按所用探頭和儀器在試塊上實(shí)測的數(shù)據(jù)繪制而成。該曲線族由評定線、定量線、和判廢線組成。評定線與定量線之間（包括評定線）為Ⅰ區(qū)，定量線與判廢線之間（包括定量線）為Ⅱ區(qū)，判廢線及其以上區(qū)為Ⅲ區(qū)。如圖2所示：

圖2   距離－波幅曲線

不同管壁厚度的，其距離—波幅曲線靈敏度按表2確定。

表2  距離——波幅曲線的靈敏度

直探頭的距離——波幅曲線靈敏度按表3確定。距離——波幅曲線的制作可在CS2試塊上進(jìn)行。

表3  直探頭距離——波幅曲線的靈敏度

5.3 耦合補(bǔ)償：一般補(bǔ)償3dB~4dB,如認(rèn)為有必要,也可以進(jìn)行實(shí)測。實(shí)測方法見JB4730附錄L。

5.4 檢測要點(diǎn)

5.4.1 曲面工件對接焊縫的檢測

5.4.1.1檢測面為曲面（如蝦殼彎）時，可盡量按照平板對接焊縫的檢測方法進(jìn)行檢測。對于受幾何形狀限制，無法檢測的部位應(yīng)予以記錄。

5.4.1.2 縱縫檢測時，對比試塊的曲率半徑與檢測面曲率半徑之差應(yīng)小于10%。

a  根據(jù)工件的曲率和材料厚度選擇探頭K值，并考慮幾何臨界角的限制，確保聲束能掃查到整條焊縫。

b  探頭接觸面修磨后，應(yīng)注意探頭入射點(diǎn)和K值的變化，并用曲率試塊作實(shí)際測定。

c  當(dāng)檢測面曲率半徑R大于W2/4且采用平面對比試塊調(diào)節(jié)儀器時，應(yīng)注意到熒光屏指示的缺陷深度或水平距離與缺陷實(shí)際的徑向埋藏深度或水平距離弧長的差異，必要時應(yīng)進(jìn)行修正。

5.4.1.3環(huán)縫檢測時，對比試塊的曲率半徑應(yīng)為檢測面半徑的0.9~1.5倍。其檢驗方法和結(jié)果分級，宜參照GB/T 15830-1995 規(guī)定執(zhí)行。

5.4.2 管座角焊縫的檢測

在選擇檢測面和探頭時應(yīng)考慮到各種類型缺陷的可能性，并使聲束盡可能垂直于該焊縫接構(gòu)中的主要缺陷。可采用以下檢測方法的一種或幾種實(shí)施檢測。

a. 在接管內(nèi)壁采用直探頭檢測。        b. 在容器內(nèi)壁采用直探頭檢測。

c. 在接管外壁采用斜探頭檢測。        d. 在接管內(nèi)壁采用斜探頭檢測。

e. 在容器外壁采用斜探頭檢測。

管座角焊縫以直探頭檢測為主。對直探頭檢測不到的區(qū)域，可采用斜探頭檢測。

5.5 缺陷定量

5.5.1對于所有反射波幅超過定量線的缺陷，均應(yīng)確定其位置、zui大反射波幅和缺陷當(dāng)量。

5.5.2 應(yīng)根據(jù)缺陷的zui大反射波幅確定缺陷當(dāng)量直徑或缺陷指示長度。

5.5.3 缺陷當(dāng)量直徑主要用于直探頭的檢測，常用φ2±dB、φ3±dB、φ1×6±dB、φ2×40±dB表示。

5.5.4  缺陷指示長度ΔL的測定采用以下方法：

a. 當(dāng)缺陷反射波只有一個高點(diǎn)，且位于Ⅱ區(qū)時，用6dB法測定其指示長度。

b. 當(dāng)缺陷反射波峰值起伏變化，有多個高點(diǎn)，且位于Ⅱ區(qū)時，應(yīng)以端點(diǎn)6dB 法測其指示長度。

c. 當(dāng)缺陷反射波峰位于Ⅰ區(qū)，如認(rèn)為有必要記錄時，將探頭左右移動，使波幅降到評定線，以此測定缺陷的指示長度。

5.6 缺陷評定

5.6.1超過評定線的缺陷信號應(yīng)注意其是否具有裂紋等危害性的缺陷特征。如有懷疑時，應(yīng)采用改變探頭K值、增加檢測面、觀察動態(tài)波型，并結(jié)合結(jié)構(gòu)工藝特征作判定；如對波型不能判斷時，應(yīng)輔以其它檢測方法作綜合判定。

5.6.2 缺陷指示長度小于10mm時，按5mm計。

5.6.3 相鄰兩缺陷在一條直線上，其間距小于其中較小的缺陷長度時，應(yīng)作為一條缺陷處理，以兩缺陷長度之和作為其指示長度（不考慮間距）。

5.6.4 不允許存在下列缺陷：

a. 反射波幅位于判廢線及Ⅲ區(qū)的缺陷。

b. 檢測人員判定為裂紋等危害性的缺陷。

5.6.5zui大反射波幅位于Ⅱ區(qū)的缺陷，根據(jù)其指示長度按表4予以評級。板厚大于120mm的按JB4730執(zhí)行。

表4  Ⅱ區(qū)的等級評定                  mm

注：板厚不等的焊縫，以薄板為準(zhǔn)。

5.6.6當(dāng)焊縫長度不足9T（Ⅰ級）或4.5T（Ⅱ級）時，可按比例折算。

5.6.7zui大反射波低于定量線的非裂紋類缺陷，均評為Ⅰ級。

5.7不合格的缺陷應(yīng)于返修。返修部位及熱影響區(qū)仍按本工藝予以檢測和評級。

5.8. 缺陷的記錄和標(biāo)記

5.8.1超過定量線的缺陷均應(yīng)在原始記錄上記錄，記錄包括當(dāng)量大小、指示長度、深度和位置。并應(yīng)在記錄儀上記錄下波形。

5.8.2需返修的缺陷應(yīng)在工件上標(biāo)出指示長度、深度和位置。

5.9 復(fù)核

每次檢測結(jié)束前，應(yīng)對掃描量程進(jìn)行復(fù)核。如果任意一點(diǎn)在掃描線上的偏移超過掃描線讀數(shù)的10％，則掃描量程應(yīng)重新調(diào)整，并對上一次復(fù)核以來所有的檢測部位進(jìn)行復(fù)檢。

每次檢測結(jié)束前，應(yīng)對掃描靈敏度進(jìn)行復(fù)核。一般對距離－波幅曲線的校核不應(yīng)少于3點(diǎn)。如果曲線上任何一點(diǎn)幅度下降2dB，則應(yīng)對上一次復(fù)核以來所有的檢測部位進(jìn)行復(fù)檢；如幅度上升2dB，則應(yīng)對所有的記錄信號進(jìn)行重新評定。

復(fù)核時，任何影響儀器線性的控制器（如抑制或濾波開關(guān)等）都應(yīng)放在“關(guān)”的位置或處于zui低水平上。

5.10 記錄、簽發(fā)報告。

6  職業(yè)健康與安全措施

6.1檢測作業(yè)為高空作業(yè)時，檢測人員必須遵守高空作業(yè)各項規(guī)定。患有高血壓、心臟病、深度近視等疾病的人員不得從事高空作業(yè)；高空作業(yè)衣著應(yīng)靈便，禁止穿硬底、高空和帶釘易滑的鞋；高空作業(yè)應(yīng)在安全、技術(shù)措施落實(shí)檢查，確認(rèn)安全可靠后方可登高作業(yè)；高空作業(yè)梯子不得斷檔、缺檔、裂縫，不得接長和墊高使用，使用時上端要扎牢，底部要采取防滑措施；超聲波探傷過的地方應(yīng)當(dāng)及時擦干凈，以免行走時滑倒。

6.2 制定一旦發(fā)生事故立即緊急火災(zāi)119、救護(hù)120并及時向業(yè)主，同時向公司匯報的制度，并采取現(xiàn)場搶救措施。

6.3 當(dāng)發(fā)生火災(zāi)事故時由現(xiàn)場人員用滅火器和水對火災(zāi)點(diǎn)進(jìn)行撲救，當(dāng)火災(zāi)有蔓延趨勢時立即火警，除應(yīng)急人員外，其他施工人員及時疏散。發(fā)生高空墜落時和射線輻射時，對傷員進(jìn)行簡單包扎并救護(hù)120或直接用車送至醫(yī)院搶救。發(fā)生氣體泄露時，根據(jù)風(fēng)向往泄露點(diǎn)上風(fēng)向處疏散，并向業(yè)主和總包方匯報搶救。

6.4 施工前由項目，HSE及專業(yè)施工技術(shù)人員對全體進(jìn)行全員安全教育，使進(jìn)入工地大的每一個員工了解本項目施工生產(chǎn)特點(diǎn)，工作性質(zhì)和業(yè)主有關(guān)安全生產(chǎn)管理大的規(guī)定以及發(fā)現(xiàn)緊急情況時的處理措施。

6.5 特殊教育

a. 按期組織特種作業(yè)人員，按國家規(guī)定接受專業(yè)安全技術(shù)教育和培訓(xùn)，并經(jīng)考試合格取得“特種作業(yè)操作證”后，方可獨(dú)立上崗作業(yè)；

b. 新工藝、新技術(shù)、新設(shè)備、新產(chǎn)品投產(chǎn)使用前，各主管部門制定安全操作規(guī)程，對崗位和和有關(guān)人員進(jìn)行專門教育，并經(jīng)考試合格后方可獨(dú)立操作；

c. 參加特殊區(qū)域，危險場所（如有限作業(yè)空間內(nèi)、易燃易爆區(qū)等）作業(yè)人員在作業(yè)前，進(jìn)行有針對性的安全教育，合格后方可作業(yè)；

d. 嚴(yán)重違章違紀(jì)的職工由項目安全保衛(wèi)部門對其進(jìn)行強(qiáng)制性再教育，經(jīng)考察認(rèn)定合格后方可回崗位。

6.6 班組在班前會上進(jìn)行安全教育，預(yù)想當(dāng)前不安全因素，分析班組安全情況，預(yù)想當(dāng)班危險因素，研究布置措施，做到“三交一清”（既：交施工任務(wù)、交施工環(huán)境、交安全措施和清楚本班組職工大的思想及身體情況），對安全生產(chǎn)中存在的問題及時進(jìn)行解決。

6.7 利用會議、黑板報、簡報、標(biāo)語、安全消防文件、事故現(xiàn)場會等多種形式，開展經(jīng)常性安全教育。

6.8 對建設(shè)單位、監(jiān)理公司或上級部門提出的安全問題或要求及時轉(zhuǎn)達(dá)到施工人員，并積極整改。

6.9 雨雪天進(jìn)行高處作業(yè)時，必須將通道和作業(yè)面的冰、雪或積水打掃干凈并采取有效的防滑措施。

6.10 當(dāng)風(fēng)速在10.8m/s（六級）及以上、大霧等氣象條件下，嚴(yán)禁進(jìn)行露天高處作業(yè)。

7  環(huán)境保護(hù)措施

7.1 高空作業(yè)所用材料、工具要堆放平穩(wěn)，上下傳遞工具、物件嚴(yán)禁拋擲；

7.2 超聲波探傷后應(yīng)及時把探傷時涂的水、漿糊或油及時擦干凈，以防行人經(jīng)過時滑倒并給環(huán)境造成污染。

7.3 在每次作業(yè)前清理作業(yè)現(xiàn)場，劃出安全防護(hù)區(qū)范圍界線，完善防護(hù)設(shè)施，并再次檢查現(xiàn)場，設(shè)專人監(jiān)護(hù)，確認(rèn)無誤，方可開始作業(yè)。

7.4 緊急處理：根據(jù)預(yù)先制訂的方案和措施迅速進(jìn)行處理，在場人員迅速撤離，重新確定安全防護(hù)區(qū)范圍并設(shè)置警戒標(biāo)志，向上級和有關(guān)部門報告，研究、擬定事故處理*方案，盡快實(shí)施，努力減少對環(huán)境的影響。